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说起粉末涂装，大家可能只对静电粉末喷涂比较熟悉，不过实际上粉末涂装除了静电喷涂法，还有有粉末电泳法、火焰喷射、流化床法及静电流化床法等。
静电粉末喷涂法一般是工件接地，喷枪带负髙压电，载荷的粉末粒子在静电场的作用下飞向接地的待涂工件上，达到均匀的涂层。然后在固化炉中流平形成均匀的薄膜。喷涂过程中剩余的粉末，通过粉末回收装置回收然而再重复利用。采用此种粉末涂覆方法的较多。为今后发展方向。
它的特点是：
(1)涂膜的均匀程度较好，粉末的损失较少。
在冷态下涂淠，一般一次喷涂可达100微米左右。
粉末电泳法是将树脂粉末分散于电泳漆中，按电泳涂装的方法附着在工件的表面，烘烤时树脂粉末和电泳漆基料融为一体形成涂层。它具有电泳涂装的优点。例如沉积时间短、生产效率高，膜厚均匀并易于通过电压来调整厚度。另外避免了粉末涂装普遍存在的粉尘问题。该方法存在的缺陷是由于水分的作用，烘烤时涂层会产生气孔，且烘烤温度较高；另外，涂层要比普通电泳漆厚，一般在40~100m。
流化床法是将工件预热到高出粉末熔融温度20℃以上的温度，然后浸在沸腾床中使粉末局部熔融而粘附在表面上，经加热熔合形成完整涂层。流化床法只适合于厚壁型热容量大的小工件，热容量小的薄板件不适合。工件预热温度越高，涂层越厚，一般都在100~300m之间。要形成100m以下的薄涂层，不宜采用流化床法。另外，流化床法涂装时，由于树脂受热温度高，时间长，在烘烤以后往往采取水强制冷却，减少热分解作用。
粉体放在开口的容器中，容器的下部安装用有石英砂和环氧树脂按一定的配比制成的多孔板。多孔板的孔径一般在0.04-0.08微米左右。在容器的下部通以压缩空气，使容器里面的粉末浮动起来，从而形成流态状。当加热的工件浸入浮动的粉层中时，工件表面会被上粉末。此方法中过过调整压缩空气的压力，可调整浮动粉末层的高度，以适应不同尺寸工件的要求。工件的粉末涂层膜厚度依靠控制工件浸入容器的时间长短和工件预热的温度高低来调整。工件从粉末容器中移出以后，再经过烘烤固化从而形成光滑的涂层。此种方法的特点是适用于小的工件，一般膜层较厚的场合，它的设备造价较低，涂覆时间较短，缺点是膜层不易均匀。
静电流化床是将冷工件在流化床中通过静电吸附粉末，因此工件不需要预热，并能形成完整的薄涂层，但也只适合于小件的涂装。
静电喷涂法可以形成50~200m的完整涂层，且涂层外观质量较好，生产效率高，是粉末涂装应用最广的一种方法。现在的粉末静电喷涂设备设置一套自动粉末清f1装置，因此换色也较为方便。
在流化床的基础上导入静电场，它是流化床粉末涂装法与静电涂覆法的组合形式。
在容器底部的多孔板的一定距离的间隔上加了高压电极。离压电极与工件之间形成高压电场，施加电压在30-90千伏左右，一般工件接地，电极为负髙压。它与流化床法的不同点是工件可不预热。有了静电场，对粉末涂覆膜厚的均匀性和粘附性均有改善。不需回收装置也是其优点之一。它的缺点和流化床法相同，不适用于大件。
火焰喷射法由于树脂易受高温分解，涂膜质量差，很少应用。
1、这里为大家介绍的粉末喷涂优点是与传统的油漆工艺相比而得出的结论，粉末喷涂的优点如下：
①、涂料利用率高：可达95%以上，且粉末回收后可多次利用。
②、成品率高：在未固化前，可进行二次重喷。粉末涂装工艺种类较多，常见的有静电喷粉和浸塑两种。
③、涂膜性能好：一次性成膜厚度可达50-80μm，其附着力、耐蚀性等综合指标都比油漆工艺好。
④、节能：降低能耗约30%。
⑤、污染少：无有机溶剂挥发（不含油漆涂料中甲苯、二甲苯等有害气体）。
⑥、高效：由于是一次性成膜，可提高生产率30-40%。
粉末涂料本身就是一种新型的不含溶剂100%固体粉末状涂料，而且还具有不用溶剂、无污染等诸多优点，在现代建筑、家装等领域得到了广泛的应用。
2、粉末喷涂也存在着某些缺陷:
①烘烤温度高(≥200℃)，涂膜易变色；
②涂覆设备专用，换色不方便；③烘烤以后的涂膜缺陷不易修补；
④涂膜外观装饰性较差，流平性和光泽度均不如溶剂性漆喷涂；
⑤涂层附着力较差，很多情况下需采取热处理或调湿处理，，粉末涂装采用的涂料有热塑性和热固性之分，粉末涂料的专用品种对热塑性来说有聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、氟树脂、氯化聚配、聚苯硫配等；热固性的包括环氧、聚酯、丙烯酸、聚氨酯等，热固性粉末涂料的熔融温度、熔体粘度都较热塑性低，涂膜的附着力和平整度都比热塑性粉末涂层好。热塑性粉末涂料的树脂很多具有结晶性，在烘烤以后应进行淬水处理，确保涂层有足够的附着力。
