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砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。
砂轮是由结合剂将普通磨料固结成一定形状（多数为圆形，中央有通孔），并具有一定强度的固结磨具。其一般由磨料、结合剂和气孔构成，这三部分常称为固结磨具的三要素。按照结合剂的不同分类，常见的有陶瓷（结合剂）砂轮、树脂（结合剂）砂轮、橡胶（结合剂）砂轮。砂轮是磨具中用量最大、使用面最广的一种，使用时高速旋转，可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。
砂轮用粒度表示磨粒大小程度。以磨粒刚刚能通过哪一号筛网的网号来表示磨粒的粒度。网号数是每英寸长度上筛网上的孔眼数。如60#粒度是每英寸长度上60个孔眼。
当砂轮磨粒的直径小于40微米时,这种磨粒叫做微粉。微粉的粒度是以微粉的直径来表示的,以微米为单位,前面加W标记。如W28是指直径28微米的磨粒。
砂轮粒度的选择主要与加工表面粗糙度和生产率有关。粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。
1、磨具和工件表面接触面积比较大，或者磨削深度也较大时，应选用粒度粗的磨料。粒度粗的磨料和工件表面的摩擦较少，发热量也较少。因此，用砂轮端面平磨时，所选用的磨料粒度比用砂轮的周边磨平磨时时可以粗一些。
2、工件加工精度要求较高，表面粗糙度值较低时，应选取磨料粒度细的磨具。磨料越小，同时参与切削的磨料越多，工件表面上残留的磨粒切削痕迹越小，表面粗糙度值就越低。但是，磨料粒度的选择还必须和所采用的磨削条件结合起来考虑。若所选用的磨削用量小，砂轮修整精细，则选用磨料粒度粗一些也可获得较低的工件表面粗糙度值。
3、平磨磨削采用36#~46#粒度的砂轮，工件表面粗糙度值Ra可达0.8~0.4μm。若提高砂轮速度vs，减少磨削深度ap，工件表面粗糙度值Ra可达0.4μm~0.2μm，精磨时，采用150#~240#粒度的磨料进行磨削，工件表面粗糙度值Ra达或更低。在进行镜面磨削时，选用微粉W10~W7粒度的树脂结合剂的石墨砂轮。
4、成形磨削时，希望砂轮工作面的形状保持性要好，因而磨料选用较细的粒度为宜。
5、粗磨时，加工余量和采用的磨削深度都比较大，磨料的粒度应比精磨时粗，这样才能提高生产效率。
6、切断和开沟工序，应采用粗粒度、松组织且硬度较高的磨料。
7、磨削韧性金属和软金属时，如黄铜、紫铜、软青铜等，磨具表面易被切屑堵塞，所以应该选用粒度粗的磨料。
8、磨削硬度高的材料，如淬火钢、合金钢等，应选用粗粒度的磨料。磨削硬质合金时，由于材料的导热性较差，容易产生烧伤、龟裂，因而应选用粒度粗一些的磨料为宜。对于薄形及薄壁形工件的磨削，也因其容易发热变形而应选用粒度粗些的磨料。
9、在刚性好的磨床上加工时，可选用粒度粗一些的磨料。
10、对于切削余量小，或者磨具与工件接触面不大的工件，可以选用粒度细一些的磨料。湿磨与干磨用的磨具相比，其磨料粒度可以细一些。
11、高速磨削时，为了提高磨削效率，磨料的粒度反而要比普通磨削时偏细1~2个粒度号。因为粒度细的磨粒比较尖锐，容易切入工件。同时，砂轮单位工作面积上的工作磨粒要多，每颗磨粒上承受的里反而要小些，因而不易磨钝。另外，即使个别磨粒脱落，对砂轮磨损的不均匀性的影响也不如粗粒度的大，因此有利于保持磨削过程的平稳性。但高速磨削时的砂轮粒度也不能过细，否则排屑条件变坏，反而不利于提高磨削效率。
12-16#：用于粗磨、荒磨和打磨毛刺的砂轮磨具。
20-36#：用于磨钢锭,打磨铸件毛刺,切断钢坯,磨电瓷和耐火材料的砂轮磨具。
40-60#：用于内圆磨、外圆磨、平面磨、无心磨、工具磨等的砂轮磨具。
60-80#：用于内圆磨、外圆磨、平面磨、无心磨、工具磨等半精磨和精磨的砂轮磨具。
100-240#：用于精磨、超精磨、珩磨、螺纹磨等。
W10-20：用于精磨、精细磨、超精磨、镜面磨等。
W7-更细：用于精磨、超精磨、镜面磨等,制作研磨膏用于研磨和抛光。
一般来说，中等粒度的磨料应用最普遍。细粒度磨料通常只在精磨、研磨和抛光时使用。成批生产时，在满足工件粗糙度要求的前提下，应尽量选用粒度粗一些的磨料，以提高生产效率。而在小批量或单件生产时，一般着重考虑工件的加工质量，所以选用一些细粒度的磨料比较有利。
