钢件类硬质合金检测工具显微镜或低倍金相显微镜

钢件类硬质合金检测小型工具显微镜或低倍金相显微镜

实验的目的是观察车削时后刀面磨损的进程。
切削速度很高时，刀具耐用度可能受月牙洼磨损控制；在
正常切削速度下，刀具耐用度一般受后刀面磨损控制。通过
测量磨损带的宽度，就可以很方便地确定后刀面磨损量。
实验设备
  1．普通车床； 
  2．装有切削钢件类硬质合金刀片的车刀
  3．长约600毫米(24英寸)直径约76毫米(3英寸)的(工业纯铁)的圆柱形工件；
  4．小型工具显微镜或带有刻度目镜的低倍金相显微镜；
  5．秒表。

为了清楚地观察后刀面在不同阶段的磨损，所选用的切
削条件，应使刀具的耐用度约为1小时。在此条件下，采用
端面切削管状工件是不适用的，因为这要消耗大量的工件材
料。比较实用的方法是使用一根能连续车削的圆柱形工件。
  刀具磨损试验的再现性(Reproducibility)常常是很差
的，而且难以提出达到给定的刀具耐用度的切削条件。因此，
实际采用的切削条件，应通过对所用工件材料的试验并比较
其误差来确定。

在切削加工中，最后得到的表面粗糙度，可以看作两个
独立因素的综合： 
  1．“理想，，表面粗糙度，它只取决于刀具的几何形状和
进给量；
  2．“自然’’表面粗糙度，它是由切削加工和机床二者的不
规则性所引起的。
  理想表面粗糙度是在给定的刀具形状和进给量的条件
下，所能获得的最好的表面光洁度，并且只有在没有积屑瘤、
颤动、机床运动误差等因素时才能达到。为了能进行定量比
较，已加工表面粗糙度可以用一个简单的参数如算术平均值
来表达。

车削表面的粗糙度
  在切削加工中，最后得到的表面粗糙度，可以看作两个
独立因素的综合： 
  1．“理想”表面粗糙度，它只取决于刀具的几何形状和
进给量；

  2．“自然”表面粗糙度，它是由切削加工和机床二者的不
规则性所引起的。
  理想表面粗糙度是在给定的刀具形状和进给量的条件
下，所能获得的最好的表面粗糙度，并且只有在没有积屑瘤、
颤动、机床运动误差等因素时才能达到。为了能进行定量比
较，已加工表面粗糙度可以用一个简单的参数如算术平均值
来表达．

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