精磨颗粒表面粗糙度样品检验便携金相显微镜

精磨颗粒表面粗糙度样品检验便携金相显微镜

精磨
  对于精磨，可使用非弹性金属工具。由于这些工具无回弹性，
因此，精磨颗粒能在工件表面上保持精确的距离。
精磨操作过程，精磨颗粒在被抛光的表面上滚动，没有任何实际切削动作。
进行精磨需要很小的压力和研磨液，这种液体确保颗粒不会互
相粉碎，因此影响颗粒间的距离。实践证明，在精磨中施加的压力
不应该明显超过3MPa。

  在模具制造中经常使用几平方毫米的精磨工具。这意味着操
作者在表面移动工具所用的压力必须相当于一张普通书写纸的质
量。在这与单个金刚砂颗粒尖尺寸相关时，它表明施加在表面上
的压力有几十MPa。因此，如果工具上的压力太高，出现刀痕是
不可避免的，这导致金刚砂颗粒被压入精磨工具的工作表面，并
在这里坚固地堆积，引起切削行为。产生的切削碎片无法移走，
尤其是因为没有排削槽，如铣刀、钻头、铰刀、圆形锯等引起的
那样。
  用一个实例来说明精磨可以达到的精度。原则上，如果工具和
它的刀刃移动，材料才能被去除。假定一个箱子内腔必须用精磨方
法抛光。如果以垂直行程在侧壁上移动，仅有工具接触表面下的精
磨颗粒将起作用。在行程范围内，精磨颗粒仅能间断地起作用，因
此只有少量的材料被移走，结果会不可避免地造成表面的不均匀性
精度依赖于表面初始粗糙度和被消除的不均匀度的量。因此，

机床应该尽可能地切削精细，因为没有手工精磨和抛光工具能像
机床那样精确和快捷。因此，通过使用最好的表面抛光电极，狭槽的
电火花加工应该致力于达到尽可能最细的抛光，速度也明显地依赖于
初始表面粗糙度，它决定着通过加工可除去多少材料，以得到最小的
峰谷高度，这一高度可通过后来的抛光方法校平。镜面抛光的表面粗
糙度可达0．1 微米的等级，而用于光学用途的最终值应该是0．04微
米。

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